ملٹی-کیوٹی مولڈز، جسے ملٹی-ہول مولڈ بھی کہا جاتا ہے، ایک ہی مولڈ بیس پر متعدد مولڈنگ کیویٹیز والے مولڈ ہوتے ہیں، جو بیک وقت ایک سے زیادہ پروڈکٹس کو دبانے یا انجیکشن لگانے کے قابل ہوتے ہیں۔ ان کے ڈیزائن کا بنیادی مقصد پیداواری کارکردگی کو زیادہ سے زیادہ کرنا اور یونٹ لاگت کو کم کرنا ہے جبکہ عقلی گہا لے آؤٹ، رنر، اور گیٹنگ سسٹم ڈیزائن کے ذریعے مصنوعات کے معیار کو یقینی بنانا ہے۔
گہاوں کی تعداد کا تعین عام طور پر پروڈکشن بیچ کے سائز اور انجیکشن مولڈنگ مشین یا استعمال ہونے والے ایکسٹروڈر کے ماڈل سے ہوتا ہے۔ چار-کیویٹی مولڈ کی نشاندہی کرنے کے لیے ایک عام عہدہ "-میں سے--فور" ہے۔ گہا لے آؤٹ کو بنیادی طور پر متوازن اور غیر متوازن ترتیب میں تقسیم کیا گیا ہے۔ متوازن ترتیب پلاسٹک کے مستقل حصوں کو یقینی بناتے ہوئے ہر گہا میں مادی خوراک حاصل کرتی ہے، لیکن رنرز لمبے ہوتے ہیں۔ غیر متوازن لے آؤٹ میں کمپیکٹ گہا کے انتظامات ہوتے ہیں، جس سے مولڈ کی جگہ بچ جاتی ہے، لیکن یہ گہاوں کے درمیان بھرنے میں فرق کا باعث بن سکتی ہے، جس کے نتیجے میں حصہ کا سائز یا معیار غیر مساوی ہو سکتا ہے۔ ایلومینیم ایکسٹروشن ملٹی-کیویٹی مولڈ ڈیزائن میں، کیویٹی پلیسمنٹ کو سٹیل کی مضبوطی پر غور کرنا چاہیے، ضرورت سے زیادہ بڑے یا چھوٹے گہا سے بچاؤ۔ ایک سڈول ترتیب کو عام طور پر ترجیح دی جاتی ہے، افقی جگہ کا تعین کرنے کی سفارش کی جاتی ہے۔ اگر عمودی ترتیب ضروری ہو تو، سٹگرڈ پلیسمنٹ کی سفارش کی جاتی ہے۔
رنر سسٹم ملٹی-گہا کے سانچوں میں متوازن بھرنے کے لیے بہت اہم ہے۔ ملٹی-کیویٹی انجیکشن مولڈنگ میں، ایک "H"-شکل کا رنر ڈھانچہ اکثر متوازن بہاؤ اور پگھلی ہوئی رال کو بھرنے کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ تاہم، "H"-شکل والے رنر سے وابستہ بہاؤ شیئر ہیٹ جنریشن اور پگھلنے والے درجہ حرارت کی ناہموار تقسیم کے ممکنہ مسائل کو نوٹ کرنا ضروری ہے۔ ربڑ انجیکشن ولکنائزیشن جیسے عمل میں، کولڈ رنر ڈیزائن اس کے مواد کی-بچت اور معیار-بہتر خصوصیات کی وجہ سے بڑے پیمانے پر استعمال ہوتا ہے۔ اس کے ڈیزائن کے لیے فلوئڈ ماڈلز (جیسے سیوڈو پلاسٹک فلوڈ ماڈل) کا استعمال کرتے ہوئے ملٹی-کیویٹی فلنگ کی فزیبلٹی کی تصدیق کی ضرورت ہوتی ہے۔ ایلومینیم ایکسٹروشن ملٹی-کیویٹی مولڈز کے لیے، مینی فولڈ ڈیزائن کو دو شکلوں میں تقسیم کیا گیا ہے: انفرادی مینی فولڈ فیڈنگ اور انٹیگرل مینی فولڈ فیڈنگ۔ مینی فولڈز اور ویلڈ چیمبرز کو عام طور پر CNC سینٹرز کا استعمال کرتے ہوئے مشین بنایا جاتا ہے تاکہ درستگی کو یقینی بنایا جا سکے۔
گیٹ اس جگہ پر واقع ہونا چاہئے جہاں اسے آسانی سے حصہ سے ہٹا دیا جاتا ہے اور جہاں تک ممکن ہو اس کی ظاہری شکل کو متاثر نہیں کرنا چاہئے۔ اس کی پوزیشن کو یقینی بنانا چاہیے کہ گہا کے تمام حصوں سے فاصلہ ہر ممکن حد تک یکساں ہو (مساوی بہاؤ کی لمبائی فراہم کرتے ہوئے) تاکہ متوازن بھرنے کی سہولت ہو۔ ڈیزائن کو گہا سے گیس کے فرار کی سہولت فراہم کرنے اور پگھلے ہوئے پلاسٹک کو کمزور کوروں، داخلوں، یا سلائیڈوں پر براہ راست اثر انداز ہونے سے روکنے پر بھی غور کرنا چاہیے تاکہ حصے کی خرابی کو روکا جا سکے۔
الگ کرنے والی لائنوں کی تعداد اور مقام کا تعین پلاسٹک کے حصے کی مخصوص ساخت کی بنیاد پر کیا جانا چاہیے۔ پیچیدہ ڈھانچے والے پلاسٹک کے پرزوں کے لیے، ظاہری معیار کے لیے اعلی تقاضے، یا اعلی اسمبلی کی درستگی، ایک ملٹی-گہا، ملٹی-تقسیم سطح کے ڈیزائن کو اپنایا جا سکتا ہے۔ مثال کے طور پر، کچھ پیچیدہ حصوں کو تین یا زیادہ الگ کرنے والی سطحوں کی ضرورت ہو سکتی ہے۔
مولڈ مواد میں اچھی خصوصیات ہونی چاہئیں۔ ایلومینیم کے اخراج کے ملٹی-ہول کے سانچوں کو اچھی سختی کے ساتھ اسٹیل کی ضرورت ہوتی ہے، اور گرمی کے علاج کی سختی کو عام طور پر 48-50 HRC کے درمیان برقرار رکھا جاتا ہے۔ اہم حصوں جیسے کہ گہاوں کے لیے مشینی ضروریات بہت زیادہ ہیں، اور تار کی سست کٹنگ کا استعمال عام طور پر کام کرنے والے زون کے کھڑے ہونے، متوازی، اور سطح کی تکمیل کو یقینی بنانے کے لیے کیا جاتا ہے [14-15]۔ الٹرا-پریسیزن ملٹی-ہول اری مولڈز (جیسے BGA پیکیجنگ مولڈز) کے لیے، مائیکرو-الٹرا فائن الیکٹروڈ تار (مثلاً 0.02 ملی میٹر قطر کے تار) ٹیکنالوجی کا استعمال کرتے ہوئے، ایک اعلیٰ درست پوزیشننگ سسٹم کے ساتھ مل کر حاصل کیا جا سکتا ہے۔
ملٹی ہول مولڈز کی مستحکم پیداوار کو یقینی بنانے کے لیے درجہ حرارت کا کنٹرول بہت ضروری ہے۔ مثال کے طور پر ایلومینیم ایکسٹروشن ملٹی ہول مولڈز کو لے کر، مولڈ کا درجہ حرارت عام طور پر 430-480 ڈگری کے درمیان کنٹرول کیا جاتا ہے، انگوٹ سلنڈر کا درجہ حرارت 410-440 ڈگری کے درمیان کنٹرول کیا جاتا ہے، اور آؤٹ لیٹ کا درجہ حرارت 520-580 ڈگری کے درمیان سختی سے کنٹرول کیا جانا چاہیے۔ ایلومینیم کی سلاخوں کو عام طور پر اونچائی سے نیچے تک قدمی ٹھنڈک کا طریقہ استعمال کرتے ہوئے گرم کیا جاتا ہے۔ ڈائی ہیٹنگ ٹائم کو عام طور پر 6 گھنٹے کے اندر کنٹرول کیا جانا چاہیے تاکہ گرمی کی یکساں رسائی کو یقینی بنایا جا سکے۔ اخراج کے دوران، بھٹی سے ڈائی کو ہٹانے سے لے کر اخراج کے آغاز تک کا وقت 3 منٹ سے زیادہ نہیں ہونا چاہیے، اور اخراج کی رفتار عام طور پر 30-40 میٹر فی منٹ پر کنٹرول کی جاتی ہے۔ پیداوار کے دوران، بجھانے (ایئر کولنگ یا واٹر کولنگ) کو عمل کی ضروریات کے مطابق سختی سے انجام دیا جانا چاہیے، اور غیر واضح شٹ ڈاؤن سے گریز کیا جانا چاہیے۔
